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在汽车制造业,无论是质量管理体系IATF 16949标准,还是过程审核如VDA 6.3,都有相应的问题解决的条款,处理和解决来自客户的投诉、组织本身的问题以及对分供方的投诉。那么,8D报告作为问题解决的一种方法,目前在汽车供应链各级都得到较为广泛的应用。

定义解析
8D是8个Do,Do 1, Do 2......Do 8,即八个步骤,从问题定义到横向展开、经验教训的PDCA环。

3P5WHY又是什么呢?
3P即Predict(预见)、Prevent(预防)、Protect(保护)。
5WHY即层进式的提问方式,如为什么这个问题发生?是因为XX失效。为什么失效?是因为磨损。为什么磨损?是因为材料等。

其实5WHY还有另一种分析法,就是从人、机、料、法、环的角度去分析根因。比如,为什么制造出有缺陷的产品?是因为人没有资质、还是因为设备能力不够、还是因为材料本身的缺陷、又或者是测量系统的原因或环境因素的影响等。从另外一个角度,其实这也是鱼骨图表现的一种形式。



举个例子

当我们作为组织在创建8D报告响应客户投诉的时候,如果OEM客户没有提供模板,处理4D根本原因分析的时候,很多常见的根本原因分析下来就是操作人员是临时工、没有培训到位,或者有的组织分析得稍微深刻点,就是操作人员没有按控制计划或作业指导书的要求执行。

案例分析

根据上述案例,如果OEM提供了8D报告的模板,模板的4D往往就非常直接,引导根本原因分析从如下两个方面:一个是为什么制造了有缺陷的产品(Prevent),另一个就是为什么没能控制有缺陷的产品流到了客户端(Protect)。当然,很少有客户的模板能覆盖另一个P(Predict)即系统原因的分析,如果根因分析能从3P的角度,那可能就会得到真正的根因。

 

在根本原因分析时,首先从保护客户的角度分析Protect,即为什么没有从保护客户的角度将有缺陷的产品流出去了,因为即使生产了带失效模式的产品,如果能探测出来不外发,那也不会导致客户投诉。然后,从Prevent的角度,即为什么生产制造出了有缺陷的产品。最后,从Predict的角度,即系统原因分析,为什么没有预见到该失效模式,涉及到管理流程、风险策划等;最直接的就是D/PFMEA为什么没有考虑到该失效模式可能会发生。